DigitaleTrasformazione Digitale

Fare Trasformazione Digitale

Il Piano Nazionale Impresa 4.0 è un’iniziativa importante per sensibilizzare il sistema produttivo nazionale al paradigma della cosiddetta  4ª rivoluzione industriale e, più in generale, alla trasformazione o innovazione digitale.

Ma, esattamente, concretamente, come si fa trasformazione digitale?

La trasformazione digitale in breve

Volendo semplificare il più possibile. possiamo affermare che la trasformazione digitale è una questione di dati. Dati in formato digitale, cioè elettronico, fruibili da un computer e, cosa fondamentale, facilmente interscambiabili tra diversi computer.
E’ un percorso, dunque, che si realizza in due tappe. La prima, informatizzando un oggetto o un processo tramite l’integrazione di uno o più computer. La seconda, collegando l’oggetto o il processo informatizzato con altri oggetti e processi informatizzati.

Ecco un esempio. Se attrezziamo una macchina utensile con un computer (in questo caso il computer prende il nome di PLC – Controllore Logico Programmabile) che ne gestisce il funzionamento, facciamo il primo passo nella trasformazione digitale. Quando colleghiamo la macchina utensile a un sistema informatico che coordina il funzionamento di più macchine utensili, il cosiddetto MES (Manufacturing Execution System), intraprendiamo la seconda tappa della trasformazione digitale ed entriamo nella 4ª rivoluzione industriale.
Ma siamo solo all’inizio. Possiamo infatti continuare ad informatizzare ed interconnettere i diversi sistemi aziendali, fatti di macchine e processi (progettazione, acquisti, produzione, vendite, logistica), sia interni all’azienda (integrazione orizzontale), sia esterni. In quest’ultimo caso colleghiamo i sistemi aziendali a quelli dei clienti, dei fornitori, dei trasportatori (integrazione verticale).

L’interconnessione di diversi sistemi realizza quello che in inglese si definisce il “digital thread”. Letteralmente il “filo”, “filamento”, “tessuto” o, ancora meglio, la “collana” digitale.
Effettivamente, l’interconnessione, che come abbiamo visto è l’infrastruttura informatica che consente lo scambio di dati, dunque d’informazioni, fra diversi sistemi, interni ed esterni all’azienda, ha di per sé un potenziale d’innovazione immenso. Le rivoluzioni introdotte dai vari Google, Facebook, Apple, Netflix, Amazon, sono nate proprio impostando come modello di business lo scambio d’informazioni fra sistemi.
Possiamo rendere evidente l’impatto dell’interconnessione immaginando di raccogliere i dati di utilizzo di un prodotto tramite sensori collegati ad una scheda elettronica a sua volta collegata a Internet (parliamo di IOT – Internet of Things) e di scaricarli in un software dedicato alla raccolta ed elaborazione dei dati delle “collana” digitale, il cosiddetto PLM (Product Lifecycle Management). Qui potremmo anche raccogliere i dati dell’attività di vendita e di assistenza tecnica immagazzinati nel software che gestisce le relazioni con il cliente, il CRM (Customer Relationship Management). Potremmo poi dare ai progettisti della ricerca & sviluppo l’accesso al PLM. Probabilmente, cambierebbero il modo di progettare. Gli interventi sul prodotto sarebbero infatti direttamente correlabili all’esperienza del cliente.

Esiste un altro componente chiave della trasformazione digitale, strettamente correlato alla “collana” digitale. Il “gemello” digitale” o “digital twin”, che ne è una conseguenza diretta. Infatti, se acquisiamo costantemente le informazioni da tutti i sistemi che realizzano il prodotto e la sua fruizione, la cosiddetta “catena del valore” (progettazione, produzione, acquisti, vendita, logistica, manutenzione) otteniamo una copia digitale dell’intero ciclo di vita del prodotto. Processo fisico e copia digitale sono denominati “sistema cyber-fisico”, termine che troviamo anche nel testo della normativa Impresa 4.0.

Sorge spontanea la domanda sull’utilità del gemello digitale. Ebbene, se abbiamo a disposizione questo insieme di dati, modelli ed analisi, possiamo anticipare i problemi, prevedere l’effetto delle modifiche, simulare il ciclo di vita di nuovi prodotti prima ancora di averli fabbricati e venduti. Stiamo così arrivando all’obiettivo ultimo della rivoluzione digitale: la fabbrica intelligente. Ma qui, però, se siete d’accordo, mi fermerei.

Mettiamo in pratica

A mio parere, abbiamo due modi per avviare un percorso di innovazione digitale.

Il primo è risolvere, a mano a mano, i problemi con i nuovi strumenti digitali. Invece di affrontare la situazione nella maniera tradizionale, si coglie l’occasione per farlo con gli strumenti della trasformazione digitale.
Per esempio, se i nuovi addetti all’assistenza tecnica devono essere continuamente affiancati da personale più esperto, è possibile, invece di aumentare il numero di trasferte dei senior, integrare un sistema di realtà assistita (per un chiarimento ecco il link all’articolo di riferimento) che consente all’operatore senior di affiancare, in maniera efficace, l’operatore junior da remoto.

Il secondo modo, più difficile da realizzarsi in quanto il ritorno dell’investimento può non essere così immediato, è migliorare i processi anche in assenza di criticità particolari. In questo caso, è senz’altro opportuno concentrarsi, almeno inizialmente, sui processi sottintesi all’offerta di valore dell’azienda. Se il punto di forza è la rapida di consegna, fare integrazione verticale con i fornitori potrebbe essere una buona soluzione.

Ci ritroviamo, comunque, nei due casi, a completare un puzzle con tasselli di innovazione digitale. E, come in un puzzle, non deve mancare la visione d’insieme.
E’ anche fondamentale mantenere un approccio aperto, di sperimentazione, direi di gioco.
Ma ricordiamoci che, come diceva Jean Paul , lo scrittore tedesco,
“Il gioco è una cosa seria. Anzi, tremendamente seria”

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